硅橡胶常见不良现象产生原因及改善措施
一、缺料
胶料重量偏轻或者胶料长度偏短|适当加重料重或更改胶料长度
机台压力不足或者电热板不平整、变形|加大机台压力或者更换模垫
模具温度偏高导致胶料流动性不好适当降低模具温度生产
员工操作速度过慢胶料烫死或者排料方式要求员工加快操作速度或者修正排料方式
不正确
胶料流动性差或者过期|改进胶料配方或者胶料重新回炼
二、包风
胶料厚度偏薄大致KEY盖住空气排不出来修改胶料厚度，使模腔空气容易排出
硫化剂、药粉分散不匀或者胶料过期胶料重新翻炼
排气次数不够或者排气距离大小未设置好调整排气次数或者排气距离
加压过快或者模具温度偏低、硫化时间偏延长上下停时间或者适当提高模具温度以
胶料助剂分量不足|适当增加助剂份量
三、起泡
胶料内含有空洞气泡或水份|胶料退回重新翻炼
模具温度过低或硫化时间不足|适当调高模具温度或延长硫化时间
模具结构不合理增开排气孔或排气槽
模腔积气|适当喷水加胶料防护、助力排气排气
参数未设置好，导致模腔内空气未排增加排气次数或者调整排气距离